Narzędzia spawalnicze: specyfikacje, typy, rodzaje

Rodzaj spawarki określa cechy jej konstrukcji i przeznaczenia.

- Transformator. Najprostsza odmiana jednostek spawalniczych. Zasada działania w tym przypadku jest następująca: napięcie sieciowe wchodzące na wejście jest podawane bezpośrednio na uzwojenie transformatora, co obniża je do napięcia bez obciążenia (patrz niżej). Oprócz prądu przemiennego transformatory mogą spawać przy prądzie stałym - w takich modelach zwykle stosuje się najprostsza prostownica ze stabilizatorem; przy użyciu tego samego prądu przemiennego jego częstotliwość pozostaje taka sama jak w sieci. Główne zalety transformatorów to wysoka niezawodność połączona z niskim kosztem i prostą konstrukcją. Jednocześnie funkcjonalność takich urządzeń jest dość ograniczona - w szczególności z dostępnych rodzajów spawania rzadko występują inne rodzaje spawania, aniżeli ręczne spawanie łukowe (patrz „Rodzaj spawania”); a jakość pracy jest stosunkowo niska ze względu na niestabilność prądu dostarczanego do elektrody. W dodatku waga transformatorów w porównaniu z falownikami jest dość duża. Generalnie ten rodzaj spawarki przeznaczony jest głównie do prostych prac, niewymagających dużej precyzji.

- Falownik. Rodzaj spawarki zaprojektowanej w celu wyeliminowania niektórych istotnych wad transformatorów - w szczególności dużej wagi i nierównego szwu. Kluczowa różnica w stosunku do transformatorów polega na tym, że prąd jest dostarc...zany do uzwojenia transformatora obniżającego napięcie nie bezpośrednio z sieci, lecz przez specjalne obwody sterujące (które w rzeczywistości są falownikiem w wąskim znaczeniu tego słowa). Po przejściu przez te obwody prąd jest najpierw zamieniany na stały, a następnie z powrotem na przemienny, lecz ze zwiększoną częstotliwością - rzędu kilkudziesięciu kiloherców (dla porównania częstotliwość domowego prądu przemiennego wynosi 50 Hz), ten prąd o wysokiej częstotliwości z kolei jest dostarczany do uzwojenia. Umożliwiło to znaczne zmniejszenie wymiarów cewek transformatora, a tym samym zmniejszenie masy i gabarytów całego urządzenia – wiele falowników można bezpiecznie nosić na pasku na ramię. Wysoka częstotliwość zapewnia znacznie stabilniejszy łuk i wysokiej jakości szew zarówno podczas spawania prądem przemiennym, jak i prądem stałym (więcej szczegółów w rozdziale „Prąd spawania”). Ponadto schemat ten pozwala na zastosowanie prawie wszystkich nowoczesnych rodzajów spawania (patrz poniżej). Wśród wad urządzeń falownikowych można wyróżnić wysoki koszt co wynika ze złożoności konstrukcji. Jeśli jednak potrzebujesz urządzenia do wysokiej jakości profesjonalnego spawania, nie sposób się obejść bez falownika.

- Urządzenie półautomatyczne. Termin ten odnosi się do odmiany transformatorów spawalniczych (patrz wyżej), w których proces spawania jest częściowo zautomatyzowany. Elektroda do urządzenia półautomatycznego ma postać cienkiego drutu (zwykle nie grubszego niż 1,2 mm) nawiniętego na cewkę; podczas pracy drut ten jest podawany do dyszy automatycznie, w miarę zużycia. Jest to o wiele wygodniejsze od konwencjonalnego spawania - w końcu operator nie musi sam kontrolować długości elektrody i regulować jej ręcznie, samą elektrodę trzeba wymieniać znacznie rzadziej, są też inne zalety spawania półautomatycznego (więcej szczegółów patrz "Rodzaj spawania"). Co do reszty, urządzenia półautomatyczne są całkowicie podobne do konwencjonalnych transformatorów.

- Falownik półautomatyczny. Jak sama nazwa wskazuje, kategoria ta obejmuje maszyny typu falownikowego z systemem podawania elektrod typowym dla maszyn półautomatycznych. Aby uzyskać więcej informacji, zobacz odpowiednie punkty powyżej, należy zauważyć, że tę odmianę można nazwać najbardziej zaawansowaną wśród nowoczesnych jednostek spawalniczych ogólnego przeznaczenia.

Do podstawowych rodzajów spawania należą: ręczne łukowe (MMA), półautomatyczne (MIG/MAG), argonowe (TIG), punktowe (SPOT), punktowe (STUD) oraz plazmowe (PLASMA).

- Ręczne łukowe (MMA). Spawanie łukiem elektrycznym i elektrodą topliwą ze specjalną powłoką. Podawanie i przesuwanie elektrody jest wykonywane przez spawacza ręcznie. Nie przewidziano doprowadzenia gazu osłonowego, ochronę jeziorka spawalniczego przed powietrzem można przeprowadzić dzięki spalaniu powłoki nałożonej na elektrodę. Ta technologia spawania pozwala na zastosowanie najprostszego sprzętu, jest niewymagająca do jakości prądu i konstrukcji spawarki. Z drugiej strony jakość uzyskanej spoiny silnie zależy od umiejętności spawacza, wydajność procesu jest stosunkowo niska, a technologia ta jest słabo przystosowana do metali nieżelaznych - jej głównym celem jest spawanie stali i żeliwa .

- Półautomatyczne (MIG/MAG). Częściowo zautomatyzowane spawanie gazem obojętnym (MIG) lub aktywnym (MAG). Gaz dostaje się bezpośrednio do miejsca spawania przez palnik, a gdy łuk się pali, tworzy powłokę ochronną, która osłania jeziorko spawalnicze przed działaniem powietrza. A termin „półautomatyczne” oznacza, że materiał wypełniający w postaci cienkiego drutu jest automatycznie dostarczany do miejsca pr...acy (ale trzeba ręcznie przesunąć palnik). Wybór między gazem obojętnym a aktywnym dokonywany jest w zależności od materiałów, które mają być spawane – na przykład pierwszy wariant jest zwykle stosowany do metali nieżelaznych, drugi do stali. Takie spawanie zapewnia znacznie lepszą jakość spoin niż spawanie ręczne, a także zwiększa wygodę i szybkość pracy.

- Łuk argonowy (TIG). Spawanie ręczne elektrodą nietopliwą w środowisku gazu obojętnego. Przy takim spawaniu łuk elektryczny topi tylko krawędzie łączonych części, a z nich powstaje ostateczny szew, bez użycia materiału elektrody (w niektórych przypadkach mogą być wykorzystywane dodatki w postaci kawałków metalu o odpowiednim kształcie). Aby chronić szew przed działaniem powietrza, do nagrzewanego miejsca dostarczany jest gaz ochronny, zwykle argon. Spawanie TIG doskonale nadaje się do stali nierdzewnej oraz stopów miedzi i aluminium. Pozwala stworzyć dokładniejszy szew niż przy użyciu MMA i zapewnia bardziej precyzyjną kontrolę procesu. Z drugiej strony technologia ta jest dość wymagająca pod względem umiejętności spawacza, a szybkość pracy jest stosunkowo niska.

- Punktowe (SPOT). Spawanie elektryczne, wykonywane dzięki punktowemu działaniu wysokich prądów. Służy do łączenia cienkich blach (głównie do 3 mm), a także do mocowania kołków i szpilek do płaskiej podstawy. Podczas łączenia blach dwie elektrody o stosunkowo małej średnicy dociskają detale ciasno do siebie, po czym przepływa przez nie prąd rzędu kilku kiloamperów; metal w miejscu styku jest podgrzewany do temperatury topnienia, co zapewnia połączenie. Podczas mocowania kołków i szpilek sama szpilka pełni rolę jednej z elektrod, a płaska podstawa pełni rolę drugiej elektrody. Spawanie typu SPOT jest bardzo popularne w produkcji samochodów i serwisie samochodowym: w ten sposób łączy się niektóre elementy karoserii, a także takie spawanie sprawdza się przy prostowaniu. Występują jednostronne oraz dwustronne. Pierwsza wykorzystuje jedną elektrodę, która jest dociskana siłą do przedmiotu obrabianego. Główną zaletą tej odmiany jest możliwość pracy z powierzchniami dostępnymi tylko z jednej strony - np. drzwiami samochodowymi. Właściwie jednym z głównych obszarów zastosowania jednostronnego spawania SPOT jest serwis samochodowy, w szczególności prostowanie karoserii i innych powierzchni samochodowych. Z kolei spawanie (dwustronne) polega na użyciu pary elektrod, ściskających miejsce połączenia z obu stron, jak imadło. Ten wariant lepiej nadaje się do pracy z grubymi elementami lub tam, gdzie wymagana jest wysoka niezawodność połączenia - dzięki opisanemu ściskaniu łatwiej jest zapewnić wymaganą głębokość jeziorka spawalniczego. Z drugiej strony, aby go użyć, niezbędny jest dostęp do obu stron przedmiotu obrabianego. Zwróć uwagę, że niektóre modele spawarek mogą działać zgodnie z jednym ze schematów; to sprawia, że ​​urządzenie jest bardzo wszechstronne, lecz może rzutować na jego cenę.

- Punktowe (STUD). Technologia spawania punktowego z wykorzystaniem łuku podnoszącego (ciągnącego). Jest stosowana głównie do połączeń typu płaska podstawa + kołek. Sam proces spawania przebiega w następujący sposób: kołek dociskany jest do podstawy; prąd się włącza; kołek podnosi się; między nim a podstawą zapala się łuk, który topi powierzchnię podstawy; kołek jest opuszczany do stopu; prąd jest wyłączany, metal krzepnie. Spawanie STUD polega na zastosowaniu zmechanizowanych uchwytów spawalniczych ze sprężyną lub systemem hydraulicznym do podnoszenia i opuszczania kołka, a gaz obojętny lub topnik służy do ochrony połączenia przed powietrzem atmosferycznym.

- Cięcie plazmowe (PLAZMA). Cięcie metalu strumieniem nagrzanej plazmy - silnie zjonizowanego gazu. W tym celu do miejsca pracy dostarczany jest gaz (obojętny lub aktywny), który pod wpływem łuku elektrycznego jest jonizowany, podgrzewany i przyspieszany. Temperatura plazmy może przekraczać 10 000 °C, a prędkość - 1000 m/s, co umożliwia pracę z prawie wszystkimi metalami i stopami, w tym ogniotrwałymi. Przy tym, cięcie jest szybkie, a nacięcie jest czyste i estetyczne, a jego głębokość może wynosić do 200 mm. Główną wadą cięcia plazmowego jest wysoki koszt sprzętu.

Rodzaj prądu stosowanego przez maszynę bezpośrednio podczas procesu spawania.

- Przemienny. Rodzaj prądu, znany wielu przede wszystkim ze zwykłych domowych gniazdek: ma on zmienną polaryzację, „plus” i „minus” na stykach zmieniają się miejscami z dużą częstotliwością. Na przykład w sieci domowej częstotliwość wynosi 50 Hz, a na wyjściu urządzeń inwerterowych (patrz „Rodzaj”) częstotliwość może wzrosnąć do kilkudziesięciu kiloherców. Główną zaletą prądu przemiennego jest to, że pojęcie „polaryzacji” nie ma do niego zastosowania i w zasadzie nie można go pomylić przy podłączeniu. Jednocześnie ciągłe odwracanie kierunku prądu zwiększa ilość odprysków powstających podczas spawania i obniża jakość spoiny. Ta wada jest częściowo wyeliminowana we wspomnianych falownikach dzięki prądom o wysokiej częstotliwości, jednak jakość spawania prądem przemiennym jest nadal nieco niższa niż przy użyciu prądu stałego. W rezultacie ta odmiana jest najbardziej rozpowszechniona przy ręcznym spawaniu łukowym (patrz „Rodzaj spawania”) metali żelaznych, w innych wariantach jest on rzadko spotykany lub w ogóle nie jest używany.

- Stały. Prąd o stałym kierunku - od jednego bieguna do drugiego, bez ich zmiany (podobnie jak to się dzieje np. przy użyciu bateryjek). Taki prąd ze względu na swoją równomierność tworzy znacznie mniej odprysków niż prąd przemienny i zapewnia lepszą jakość spoiny. Nadaje się również lep...iej do stali nierdzewnej, metali nieżelaznych i niektórych specyficznych rodzajów prac (na przykład spawanie półautomatyczne, patrz „Rodzaj spawania”). Jednak, podobnie jak w przypadku bateryjek, pojęcie biegunowości dotyczy urządzeń prądu stałego: „minus” może być podłączony zarówno do elektrody (tzw. polaryzacja bezpośrednia), jak i do spawanego materiału (odpowiednio odwrotna). Każda z odmian jest używana do określonych materiałów i rodzajów prac, dlatego przy użyciu prądu stałego należy również zwrócić uwagę na prawidłowe podłączenie. Ponadto same urządzenia na prąd stały są bardziej skomplikowane i droższe ze względu na konieczność stosowania prostowników.

- Przemienny/stały. Urządzenia obsługujące oba powyższych rodzajów prądu w czasie pracy. Są one najbardziej wszechstronne i odpowiednio kosztują.

Napięcie źródła prądu, do którego ma być podłączona spawarka. Należy zwrócić uwagę, że obecnie najbardziej popularne warianty różnią się nie tylko napięciem jako takim, lecz także charakterystyką samego podłączenia:

- 1 faza(230 V). Napięcie stosowane w zwykłych gniazdkach domowych. Obecnie najczęściej używane są spawarki do 230 V: takie zasilanie wystarcza do pracy modeli zarówno o małej, jak i średniej mocy, a znalezienie gniazdka zwykle nie stanowi problemu. Jedyne ograniczenie w ich stosowaniu wynika z faktu, że pobór mocy jest zwykle dość wysoki, co odpowiednio zwiększa obciążenie sieci energetycznej. Dlatego do podłączenia wymagane jest wysokiej jakości okablowanie, a w przypadku modeli o mocy powyżej 5 kW może być konieczne podłączenie bezpośrednio do rozdzielnicy. Termin „jedna faza” oznacza, że podczas podłączania używana jest jedna para styków „zero” - „faza”.

- 3 fazy(400 V). To napięcie jest stosowane w specjalistycznych zakładach produkcyjnych: warsztatach itp .; poza tego typu pomieszczeniami prawie się nie spotyka. 400V zapewnia wyższą moc niż 230V, jednak moc ta nie jest potrzebna zbyt często - zwykle do prac wykonywanych na dużą skalę przy skomplikowanych i/lub grubych materiałach. Urządzenia trójfazowe nie są kompatybilne ze zwykłymi gniazdkami domowymi, nie tylko ze względu na niskie napięcie w sieci, lecz także ze względu na sposób podłączenia - potrzeba do tego trz...ech par styków "zero" - "faza" (stąd nazwa). W rezultacie modele przeznaczone wyłącznie do napięcia 400 V nie otrzymały szerokiej dystrybucji - są to głównie urządzenia klasy przemysłowej, dla których wysoka moc ma kluczowe znaczenie.

- 1 faza (230 V)/3 fazy (400 V). Wszechstronne jednostki zdolne do obsługi obu powyższych wariantów napięcia wejściowego. Obecnie większość modeli z możliwością pracy w trzech fazach należy do tej konkretnej odmiany. Należy zauważyć, że może to obejmować zarówno urządzenia o dużej mocy, w których zasilanie jednofazowe można nazwać „wariantem awaryjnym”, jak i przenośne jednostki małej mocy - w nich odpowiednio trzy fazy są już dodatkową opcją dla maksymalnej wszechstronności.

Minimalne rzeczywiste napięcie wejściowe, przy którym spawarka pozostaje sprawna.

Takie informacje są przydatne przede wszystkim do pracy w niestabilnych sieciach, gdzie napięcie ma tendencję do silnego „zapadania się”, a także z autonomicznych źródeł zasilania (na przykład generatorów), które również mogą wytwarzać napięcie poniżej nominalnego.

Maksymalna moc pobierana przez spawarkę podczas pracy, wyrażona w kilowatach (kW), czyli tysiącach W. Ponadto można użyć oznaczenia w kilowoltoamperach (kVA), patrz poniżej.

Im wyższy pobór mocy, tym większy prąd może dostarczyć jednostka i tym lepiej nadaje się ona do pracy z grubymi częściami. Dla różnych materiałów o różnych grubościach istnieją zalecenia dotyczące natężenia prądu, można je znaleźć w specjalistycznych źródłach. Znając te zalecenia i napięcie w obwodzie otwartym (patrz poniżej) dla wybranego rodzaju spawania, możesz użyć specjalnych formuł do obliczenia minimalnej wymaganej mocy spawarki. Należy również pamiętać, że duża moc powoduje odpowiednie obciążenie okablowania i może wymagać podłączenia bezpośrednio do tablicy rozdzielczej.

Jeśli chodzi o różnicę między watami i woltamperami, fizyczne znaczenie obu jednostek jest podobne - prąd pomnożony przez napięcie. Jednak reprezentują one różne parametry. W woltamperach wskazuje się całkowite pobór mocy - zarówno aktywne (przeznaczane na pracę i nagrzewanie poszczególnych części), jak i bierne (przeznaczane na straty w cewkach i kondensatorach). Wygodniej jest użyć tej wartości do obliczenia obciążenia sieci energetycznej. W watach rejestrowana jest tylko moc czynna, przy użyciu tych liczb wygodnie jest obliczyć praktyczne możliwości spawarki.

Pobór mocy spawarki wyrażony w kilowoltoamperach.

kVA to jednostka mocy używana w spawarkach wraz z bardziej tradycyjnymi kilowatami. Fizyczne znaczenie obu jednostek jest takie samo - prąd pomnożony przez napięcie; jednak reprezentują one różne parametry. Tak więc w kilowatach zapisywana jest tylko część całkowitego zużycia energii - moc czynna (jest przeznaczana wydajność pracy i straty z powodu nagrzewania poszczególnych części); wskaźnik ten jest wygodny do obliczania praktycznych możliwości aparatu. Natomiast kilowoltoampery oznaczają całkowite pobór mocy - uwzględniają również moc bierną (w przypadku pracy obwodów prądu przemiennego jest przeznaczana na straty w cewkach i kondensatorach). Dane te są przydatne do obliczania całkowitego obciążenia sieci lub innego źródła zasilania.

Całkowity pobór mocy w kVA zawsze będzie wyższy niż moc w kW. Jednak niektórzy producenci są podstępni i wskazują pełną moc nie przy pełnym, lecz przy częściowym (na przykład połowicznym) obciążeniu. Sprawia to wrażenie oszczędności, co jest błędne z technicznego punktu widzenia. Ze względu na stosunek zużycia energii, moc czynna w kW jest najczęściej o 20-30% niższa od mocy całkowitej w kVA. Tak więc, całkiem możliwe jest oszacowanie charakterystyk roboczych urządzenia na podstawie kilowoltoamperów.

Jeśli chodzi o konkretne wartości, to w najskromniejszych modelach nie przekraczają one 3 kVA. Wskaźnik do 5 kVA jest uważany za niski, do 7 kVA - średni, a w najmocniejszych jednostkach pobór mocy może osiągnąć 10 kVA lub nawet więcej.

Napięcie podawane przez spawarkę na elektrody. Jak sama nazwa wskazuje, mierzy się je bez obciążenia – tj. gdy elektrody są odłączone i nie płynie między nimi prąd. Wynika to z faktu, że przy dużym natężeniu prądu, charakterystycznego dla spawania elektrycznego, rzeczywiste napięcie na elektrodach gwałtownie spada, co nie pozwala na obiektywną ocenę charakterystyki spawarki.

W zależności od charakterystyki urządzenia (patrz "Typ") i rodzaju pracy (patrz "Typ spawania") stosowane jest różne napięcie obwodu otwartego. Dla przykładu, w przypadku transformatorów spawalniczych parametr ten wynosi około 45 - 55 V (choć czasem mogą to być również modele o wyższym napięciu), dla falowników może on dochodzić do 90 V, a dla spawania półautomatycznego MIG/MAG zwykle napięcie wyższe niż 40 V nie jest wymagane. Ponadto optymalne wartości zależą od rodzaju użytych elektrod. Bardziej szczegółowe informacje można znaleźć w specjalnych źródłach; tutaj zauważamy, że im wyższe napięcie w obwodzie otwartym, tym łatwiej zwykle zapalić łuk i tym bardziej stabilne jest samo wyładowanie.

Należy również pamiętać, że w przypadku urządzeń z funkcją VRD (patrz „Zaawansowane”) parametr ten określa napięcie standardowe bez redukcji przez VRD.

Minimalny prąd, jaki urządzenie jest w stanie dostarczyć przez elektrody podczas pracy. Dla różnych materiałów, różnych grubości spawanych części i różnych rodzajów samego spawania, optymalny prąd spawania będzie się różnił; istnieją specjalne tabele do określenia tej wartości. Ogólna zasada jest taka, że duży prąd nie zawsze jest użyteczny: daje on grubszy szew, przy pracy z cienkimi materiałami można przetopić miejsce styku zamiast łączyć części, nie wspominając o niepotrzebnym zużyciu energii. Dlatego, jeśli musisz pracować z częściami o małej grubości (2-3 mm), przed wyborem spawarki warto upewnić się, że jest ona w stanie dostarczyć wymagany prąd "bez wybryków'.

Maksymalny prąd, jaki spawarka jest w stanie dostarczyć przez elektrody podczas pracy. Ogólnie rzecz biorąc, im wyższy wskaźnik ten, tym grubsze elektrody może używać urządzenie i tym większa jest grubość części, z którymi może ono pracować. Oczywiście nie zawsze ma sens ściganie wysokich prądów - bardziej prawdopodobne jest, że uszkodzą one delikatne detale. Jeśli jednak masz do czynienia z pracami na dużą skalę i dużą grubością spawanych materiałów, po prostu nie możesz obejść się bez urządzenia o odpowiednich parametrach. Optymalne prądy spawania w zależności od materiałów, rodzaju pracy (patrz „Rodzaj spawania”), rodzaju elektrod itp. można określić za pomocą specjalnych tabel. Jeśli chodzi o konkretne wartości, to w „najsłabszych” modelach maksymalny prąd nie dochodzi nawet do 100 A, w najmocniejszych może przekraczać 225 A, a nawet 250 A.

Najwyższy prąd spawania, przy którym urządzenie może pracować z częstotliwością 100%.

Więcej informacji na temat częstotliwości włączenia (PV) znajduje się poniżej. Przypomnijmy tutaj, że „100% cykl pracy” oznacza pracę ciągłą, bez przestojów na chłodzenie. Zatem maksymalny prąd spawania przy 100% cyklu pracy jest najwyższym prądem, przy którym maszyna może być używana bez przerwy. Z reguły ten prąd jest znacznie poniżej maksimum.

Częstotliwość przełączania dopuszczalna dla spawarki.

Prawie wszystkie nowoczesne spawarki wymagają przerw w pracy – na chłodzenie i ogólną „regenerację”. Częstotliwość przełączania wskazuje, jaki procent całkowitego cyklu pracy można wykorzystać bezpośrednio do pracy. W danym przypadku standardowy cykl trwa zwykle 10 minut. Na przykład urządzenie o częstotliwości przełączania30% będzie mogło pracować nieprzerwanie przez nie więcej niż 3 minuty, po czym będzie potrzebowało co najmniej 7 minut przerwy. Jednak niektóre modele używają cyklu 5-minutowego; te niuanse należy wyjaśnić sięgając do instrukcji.

Ogólnie rzecz biorąc, wysoka częstotliwość jest wymagana głównie do pracy zawodowej o dużej objętości; przy stosunkowo prostym używaniu parametr ten nie odgrywa decydującej roli, zwłaszcza że w trakcie pracy i tak trzeba robić przerwy. Pod względem konkretnych wartości, wspomniane 30% to bardzo skromna liczba, typowa głównie dla urządzeń klasy podstawowej. Niską jest również wartość 30-50%; najnowocześniejsze urządzenia mieszczą się w przedziale 50 - 70%, a najbardziej "wytrzymałe" modele zapewniają częstotliwość ponad 70%.

Maksymalna średnica elektrody, jaką można użyć w spawarce. W zależności od grubości detali, materiału, z którego są one wykonane, rodzaju spawania (patrz wyżej) itp. optymalna średnica elektrody będzie się różnić; istnieją specjalne tabele, które pozwalają określić tę wartość. W przypadku grubszych materiałów może być wymagana większa średnica. W związku z tym, przed zakupem należy upewnić się, że wybrany model jest w stanie pracować ze wszystkimi wymaganymi średnicami elektrod.

We współczesnych spawarkach średnicę elektrody 1 mm lub mniej uważa się za bardzo małą, 2 mm - małą, 3 mm i 4 mm - średnią, a w mocnych modelach produkcyjnych stosuje się elektrody 5 mm lub więcej.

Minimalna średnica drutu elektrodowego, z jaką może sobie poradzić aparat.

Elektrody drutowe są stosowane w modelach półautomatycznych (patrz Typ), przeważnie do spawania MIG/MAG (patrz "Rodzaj spawania"). Im cieńsza elektroda, tym lepiej nadaje się ona do delikatnych prac, gdzie wymagana jest niewielka grubość i szerokość szwu. Szczegółowe zalecenia dotyczące średnicy drutu do konkretnego zadania można znaleźć w specjalnych źródłach.

Maksymalna średnica drutu elektrodowego, z jaką może pracować aparat.

Elektrody drutowe są stosowane w modelach półautomatycznych (patrz Typ), przeważnie do spawania MIG/MAG (patrz "Rodzaj spawania"). Konkretne zalecenia dotyczące średnicy drutu do konkretnego zadania można znaleźć w specjalnych źródłach, lecz tutaj zauważamy, że duża grubość elektrody jest ważna w przypadku grubszych prac, które wymagają grubego szwu i dużej ilości materiału. Ogólnie drut jest zauważalnie cieńszy niż tradycyjne elektrody. Za standardowy wariant uważa się tutaj maksymalną średnicę 1 mm, mniejsze wartości ( 0,8 mm i 0,9 mm) spotyka się głównie w urządzeniach małej mocy do prac delikatnych, a w 2 mm lub więcej - wręcz przeciwnie, w wydajnych i zaawansowanych jednostkach.

Prędkość podawania drutu zapewniana przez model półautomatyczny (patrz Typ). Im wyższa prędkość (przy tej samej grubości), tym szybciej można prowadzić elektrodę nad szwem i tym mniej czasu zajmuje proces. Z drugiej strony, zbyt szybki podawanie utrudnia pracę z krótkimi szwami. Szczegółowe informacje na temat optymalnej prędkości podawania drutu można znaleźć w specjalistycznych źródłach.

Największa średnica kołków, z którymi może pracować aparat, a dokładniej — kołków, które można załadować do pistoletu do zgrzewania punktowego (STUD lub SPOT, patrz "Rodzaj spawania"). Więcej informacji na temat tej metody pracy można znaleźć w rozdziale „Rodzaj spawania”; tutaj zauważamy, że w większości przypadków średnica kołka nie przekracza 8 mm - duża grubość jest w praktyce rzadko wymagana, ponadto wymagałaby ona znacznej mocy.

Maksymalna grubość materiału, jaką maszyna może przeciąć w trybie cięcia plazmowego. Aby uzyskać szczegółowe informacje na temat tego trybu, patrz "Rodzaj spawania". Należy pamiętać, że maksymalna grubość jest często podawana dla pewnego materiału o średniej wytrzymałości; w przypadku materiałów ogniotrwałych wydajność może być nieco niższa (przynajmniej przecięcie zajmie więcej czasu).

Zużycie powietrza (lub innego gazu) podczas pracy urządzenia w trybie PLAZMA.

Przypomnijmy, że w tym trybie cięcie materiałów odbywa się za pomocą rozgrzanego strumienia zjonizowanego gazu (plazmy), który porusza się z dużą prędkością. W tym miejscu wskazane jest zużycie tego gazu. Należy zauważyć, że zwiększenie wydajności cięcia (wzrost głębokości i/lub prędkości) nieuchronnie zwiększa również zużycie.

Maksymalna grubość płaskich części, jakie spawarka może skutecznie połączyć w trybie SPOT. Ograniczenie grubości jest konsekwencją faktu, że urządzenie w tym trybie działa w rzeczywistości przez części; więcej szczegółów patrz "Rodzaj spawania".

Należy zwrócić uwagę, że w maszynach uniwersalnych – z obsługą spawania zarówno jednostronnego, jak i dwustronnego (patrz „Punktowe (SPOT)”) – wartość tego parametru jest zwykle różna w zależności od metody spawania. Dokładniej, dla spawania jednostronnego wartość jest zwykle o połowę mniejsza niż dla dwustronnego - wszak w pierwszym przypadku obie części muszą być przetopione jedną elektrodą. W specyfikacji zwykle podaje się obydwa warianty; jeśli jednak w aparacie dwutrybowym dostępny jest tylko jeden wariant, najprawdopodobniej jest on podany do spawania dwustronnego.

- Gorący start (Hot Start). Funkcja ułatwiająca zajarzenie łuku: gdy elektroda dotknie miejsca spawania, prąd spawania na krótko wzrasta, a po przejściu spawarki w tryb wraca do parametrów standardowych.

- Regulacja dynamiki łuku (Arc Force). Spawarki z tą funkcją są w stanie zwiększyć prąd spawania przy krytycznym zmniejszeniem odległości między elektrodą a spawanymi częściami. Zwiększa to szybkość topienia elektrody i głębokość jeziorka spawalniczego, co zapobiega przywieraniu.

- Ochrona przed przywieraniem (Anti-Stick). W danym przypadku chodzi o środek ochronny na wypadek, gdyby nie udało się uniknąć przywierania elektrody: automatyzacja spawarki znacznie zmniejsza prąd spawania (lub całkowicie go wyłącza), co ułatwia odłączenie elektrody, a poza tym - pozwala uniknąć niepotrzebnego zużycia energii i przegrzewania urządzenia.

- Zmniejszenie napięcia x. x. (VRD) . Funkcja ta służy do znacznego zmniejszenia napięcia obwodu otwartego aparatu. Gdy VRD jest włączone, na otwarte elektrody nie jest dostarczane standardowe napięcie kilkudziesięciu lub nawet setek woltów, lecz tylko 9 - 12 V. W takim przypadku parametry pracy są przywracane automatycznie - gdy elektroda dotyka przedmiotu obrabianego i występuje wysoki prąd; a po zgaszeniu łuku napięcie ponownie spada do wartości minimalnych. Ten rodzaj pracy ma...dwie główne zalety. Po pierwsze zapewnia dodatkowe bezpieczeństwo: w szczególności zamknięcie styków dłonią lub inną częścią ciała nie prowadzi do poważnego porażenia prądem, a także zmniejsza się ryzyko takiego zranienia w warunkach dużej wilgotności. Po drugie, obniżone napięcie pomaga oszczędzać energię.

- Spawanie impulsowe. Przez to rozumie się spawanie łukowe w środowisku gazu osłonowego (MIG/MAG lub TIG), przeprowadzane w tzw. trybie impulsowym. Przy takim formacie pracy główny prąd spawania, stosunkowo niski, jest uzupełniany impulsami o dużej sile (7-10 razy wyższej niż prąd tła), które następują z częstotliwością kilkudziesięciu na sekundę. Istnieją również różne modyfikacje trybu impulsowego, z bardziej złożoną kontrolą prądu; jednak podstawowa zasada pozostaje taka sama. W każdym razie zalety spawania pulsacyjnego to równomierność samego łuku i powstałej spoiny, a także poprawa ogólnej jakości połączenia: impulsy przyczyniają się do mieszania metalu w jeziorku spawalniczym i eliminacji porów, tlenków i innych defektów. Wada tej funkcji jest tradycyjna - zwiększenie kosztu spawarek.

— Tryb 2/4-takt. Możliwość wyboru trybu sterowania urządzeniem - dwutaktowy lub czterotaktowy. Pozwala to dodatkowo dopasować sterowanie do specyfiki sytuacji. Przypomnijmy, że w trybie 2 takt urządzenie działa tak długo, jak przycisk jest wciśnięty, a po zwolnieniu wyłącza się; jest to szczególnie wygodne w przypadku krótkich szwów i innych podobnych zadań, gdy spawanie nie musi być włączone przez długi czas. Z kolei przy czterotaktowym formacie sterowania pierwsze naciśnięcie włącza spawanie, drugie go wyłącza. Ta metoda może być niezastąpiona przy długotrwałej pracy, kiedy przytrzymanie wciśniętego przycisku byłoby uciążliwe.

- Sterowanie synergiczne . Funkcja używana głównie podczas pracy w trybie impulsowym opisanym powyżej. Sterowanie synergiczne można również nazwać „inteligentnym”: odbywa się za pomocą wbudowanych mikrokontrolerów elektronicznych, które sterują większością ustawień i w razie potrzeby automatycznie je zmieniają. W praktyce wygląda to tak: wystarczy spawaczowi ustawić szereg danych wejściowych (rodzaj i grubość materiału, skład gazu osłonowego, grubość drutu itp.) i na tej podstawie urządzenie automatycznie dobierze optymalne parametry robocze (napięcie wyjściowe, konfiguracja impulsów, prędkość podawania drutu itp.). Ponadto, jeśli w trakcie pracy zmieni się jeden z parametrów wejściowych, odpowiednio zmienią się pozostałe wartości.
Sterowanie synergiczne znacznie upraszcza pracę z urządzeniem i jednocześnie poprawia jej jakość, zmniejszając prawdopodobieństwo przepalenia i inne poważne błędy. Jest to szczególnie przydatne dla niedoświadczonych spawaczy, którzy nie są przyzwyczajeni do całkowicie ręcznych ustawień parametrów; jednak nawet profesjonaliści doceniają prostotę i szybkość regulacji tkwiącą w modelach synergicznych. Główną wadą tej funkcji jest to, że znacząco wpływa ona na koszt.

- Cyfrowy wyświetlacz. Obecność własnego wyświetlacza w konstrukcji spawarki. Jest to z reguły najprostszy wyświetlacz segmentowy, przeznaczony do wyświetlania 2 - 3 cyfr i niektórych znaków specjalnych. Jednak nawet takie ekrany są bardziej informacyjne niż światło i inne podobne sygnały: mogą one wyświetlać różnorodne dane (napięcie wejściowe i robocze, czas przed wyłączeniem „na odpoczynek”, kody błędów itp.). A przewagą nad czujnikami zegarowymi są małe rozmiary i uniwersalność - ekran może wyświetlać różne rodzaje informacji. Dzięki temu funkcja ta może znacznie uprościć pracę ze spawarką.

- Złącze zdalnego sterowania . Złącze do podłączenia pilota do urządzenia. W zależności od modelu, może chodzi zarówno o tradycyjne piloty ręczne, jak i o pedałach nożnych. W każdym razie takie akcesorium zapewnia dodatkową wygodę w niektórych sytuacjach – w szczególności umożliwia włączanie i wyłączanie zasilania, a nawet zmianę poszczególnych parametrów pracy bez każdorazowego podchodzenia do urządzenia. Co prawda, ​​najczęściej spawarki są dostarczane bez pilota - daje to jednak pewne korzyści: możesz wybrać takie akcesorium według własnego uznania (najważniejsze jest upewnienie się o kompatybilności).

- Chłodzenie cieczą. Obecność układu chłodzenia cieczą w komplecie ze spawarką. Takie chłodzenie jest bardziej skuteczne niż chłodzenie powietrzem, intensywnie usuwa ciepło z "wnętrza” aparatu, palnika i pozwala osiągnąć bardzo wysoką częstotliwość przełączania (patrz wyżej) - do 100%, przy czym przy prądach 200 A i więcej. Jego wady to: złożoność, wysoki koszt, nieporęczność i znaczna waga. W świetle tych ostatnich, jednostki do chłodzenia cieczą są często wykonywane oddzielnie od samych spawarek i mogą być podłączane/odłączane w zależności od tego, co jest w danej chwili ważniejsze – efektywne chłodzenie lub mobilność. Zwracamy również uwagę, że w przypadku dużej liczby modeli producent zaleca stosowanie specjalistycznych płynów chłodzących, a często nie są one dostarczane w komplecie.

- Wbudowany kompresor . Kompresor dopływu powietrza wbudowany bezpośrednio w urządzenie. Funkcja ta występuje wyłącznie w modelach pracujących w trybie PLASMA. Przypomnijmy, że ten tryb polega na cięciu metalu silnym strumieniem mocno nagrzanego i zjonizowanego powietrza; do wytworzenia wymaganego ciśnienia potrzebny jest kompresor. Może być również zewnętrzny; jednak wbudowany kompresor pozwala nie tylko nosić przy sobie cały niezbędny sprzęt przez cały czas, lecz także zmniejszyć wymiary tego sprzętu. Dodatkowo przy takim sprzęcie nie trzeba martwić się o kompatybilność urządzenia i systemu nawiewu. Wady modeli z wbudowanymi kompresorami obejmują zwiększony koszt, a także wymiary i wagę całej obudowy.

- Rozruch silnika samochodu. Możliwość wykorzystania urządzenia do uruchomienia silnika samochodowego, czyli do zasilania rozrusznika. Innymi słowy, modele z tą funkcją mogą również pracować w trybie urządzenia rozruchowego. Taka możliwość przyda się, jeśli standardowy akumulator samochodowy jest rozładowany, zepsuty lub go brakuje, lecz w pobliżu znajduje się źródło zasilania (sieć lub generator), z którego można zasilić spawarkę. Należy zauważyć, że najczęściej w tym przypadku chodzi o uruchomienie samochodów z 12-woltowymi sieciami pokładowymi - samochodów osobowych, lekkich ciężarówek i autobusów; jednak technicznie nic nie stoi na przeszkodzie, aby zapewnić kompatybilność z ciężkimi pojazdami (ciężarówkami, autobusami) pracującymi pod napięciem 24 W. Te szczegóły należy wyjaśnić osobno.

- Koła transportowe. Obecność w konstrukcji spawarki specjalnych kół, które ułatwiają transport. Waga niektórych nowoczesnych modeli może sięgać kilkudziesięciu kilogramów, a przenoszenie takiego urządzenia może być trudne nawet dla kilku osób. Obecność kół pozwala obejść się siłami jednej osoby, nawet przy znacznej wadze urządzenia.

Lokalizacja cewki podajnika drutu.

Drut służy do spawania półautomatycznego (patrz „Rodzaj spawania”); cewka, na której jest on nawinięty, może znajdować się zarówno na zewnątrz aparatu, jak i wewnątrz. Nie ma zasadniczej różnicy w konstrukcji mechanizmu podającego, wydajności i innych parametrach pracy między modelami „zewnętrznymi” a „wewnętrznymi”, różnią się one głównie charakterystyką przechowywania i transportu. Na przykład wbudowana cewka zwiększa gabaryty i wagę całego urządzenia, lecz nie trzeba jej nosić osobno.

Rodzaj węża spawalniczego MIG/MAG przewidzianego w konstrukcji spawarki.

Przypomnijmy, że MIG/MAG to spawanie w specjalnym środowisku gazowym (obojętnym lub aktywnym); patrz „Rodzaj spawania”, aby uzyskać szczegółowe informacje. Wąż spawalniczy można opisać jako specjalny wąż, który łączy palnik z aparatem (a dokładniej palnik jest zwykle częścią węża). Przez taki wąż podawany jest zarówno drut, jak i gaz osłonowy do miejsca spawania.

Wąż do spawania we współczesnych maszynach MIG/MAG najczęściej wykonywany jest rozbieralnym i mocowany do standardowego gniazda zwanego gniazdem Euro. Zalety tej konstrukcji są oczywiste: podczas przechowywania, transportu lub po prostu długich przerw w pracy, wąż można wyjąć i zwinąć, dzięki czemu nie zajmuje on dodatkowej przestrzeni ani nie plącze się pod nogami. Dodatkowo w razie potrzeby – np. w przypadku uszkodzenia lub w przypadku nieodpowiedniej długości – standardowy wąż można dowolnie wymienić na inny.

Konstrukcja nierozbieralna jest znacznie mniej powszechna, ponieważ jest mniej wygodna. Niemniej jednak ten wariant ma swoje zalety: mocowanie węża do urządzenia jest maksymalnie niezawodne, a jednocześnie niedrogie.

Klasa ochrony, której odpowiada obudowa spawarki.

Parametr ten jest tradycyjnie oznaczony według standardu IP dwoma cyframi. Charakteryzuje, jak dobrze obudowa chroni „nadzienie” przed ciałami obcymi i kurzem (pierwsza cyfra), a także wilgocią (druga cyfra). Należy zauważyć, że w spawarkach stopień takiej ochrony jest zwykle niski – wynika to z faktu, że obudowa musi być wentylowana. Oto poziomy ochrony przed ciałami stałymi/kurzem, które są istotne w przypadku nowoczesnych modeli:

1 - ochrona przed przedmiotami większymi niż 50 mm (porównywalna do ludzkiej pięści lub łokcia);
2 - przed przedmiotami powyżej 12,5 mm (ochrona przed dostaniem się palców);
3 - przed obiektami większymi niż 2,5 mm (wykluczone jest prawdopodobieństwo przypadkowego dostania się większości standardowych narzędzi);


Jeśli chodzi o ochronę przed wilgocią, to może ona wynosić 0 - to znaczy, że takie urządzenie może być używane tylko w suchych warunkach. Chociaż, występują również bardziej zaawansowane warianty:

1 - ochrona przed kroplami wody padającymi pionowo, przy ściśle poziomej pozycji urządzenia (w rzeczywistości minimalny stopień ochrony przed przypadkowym dostaniem się niewielkiej ilości wilgoci);
2 - przed pionowymi kroplami wody, gdy urządzenie odchyla się w poziomie do 15 ° (nieco więcej niż minimum);
3 - przed bryzgami padającymi pod kątem do 60° do pionu (ochrona przed deszczem);
4 - przed bryzgami padającymi...z dowolnego kierunku (możliwość użycia w przypadku deszczu z silnym wiatrem);

Czasami zamiast jednej z cyfr używana jest litera X - na przykład IP2X. Oznacza to, że klasa ochrony dla danego rodzaju ekspozycji nie została określona. W takim przypadku najlepiej założyć, że ochrony brak - zapewni to maksymalne bezpieczeństwo i pozwoli uniknąć przykrych niespodzianek.

Klasa izolacji określa stopień odporności materiałów izolacyjnych zastosowanych w określonym urządzeniu na ciepło. Dziś spawarki wykorzystują głównie materiały następujących klas:

B - mają granicę odporności 130 °C;
F - 155 °C;
H - 180 °C.

Należy pamiętać, że zdecydowana większość nowoczesnych spawarek posiada elektroniczne zabezpieczenie przed przegrzaniem, które wyłącza urządzenie na długo przed osiągnięciem limitu rezystancji izolacji. Dlatego parametr ten będzie miał znaczenie tylko w sytuacji awaryjnej, jeśli wbudowana ochrona zawiedzie. Niemniej jednak w pełni pozwala on ocenić bezpieczeństwo użytkowania urządzenia – im wyższa klasa izolacji, tym większe prawdopodobieństwo, że w porę zauważymy niebezpieczne przegrzanie (np. po charakterystycznym zapachu) i wyłączymy urządzenie zanim nastąpi uszkodzenie.

Długość kabla uchwytu elektrody dostarczonego z urządzeniem.

Jak sama nazwa wskazuje, zacisk na elektrodę spawalniczą jest podłączony do urządzenia za pomocą tego kabla. Im dłuższy taki drut, tym większą swobodę ruchu ma spawacz, tym dalej może się oddalić bez przesuwania samej maszyny. Z drugiej strony, niepotrzebnie długie kable stwarzają problemy w przechowywaniu i transporcie, a często podczas pracy (trzeba poszukać miejsca na umieszczenie nadmiaru drutu). Dlatego przy wyborze należy kierować się tym, co jest dla Ciebie ważniejsze: możliwością oddalenia się od urządzenia lub ogólną kompaktowością. Jeśli chodzi o konkretne liczby, najczęściej długość tego drutu waha się od 2 do 3 m, ale w niektórych modelach może osiągnąć 5 m.

Długość kabla uziemiającego dostarczonego z maszyną.

Kabel masowy to przewód, który jest podłączony do przedmiotu obrabianego za pomocą zacisku. Innymi słowy, jest to drugi styk wymagany do zamknięcia obwodu podczas spawania elektrycznego; podłączenie takiego drutu faktycznie zamienia obrabiany przedmiot w jedną solidną elektrodę stałą (w połączeniu z ruchomą elektrodą spawalniczą).Jeśli chodzi o długość takiego drutu, im dłuższy, tym dalej od miejsca połączenia można ustawić spawarkę i tym więcej swoboda ruchów, jaką uzyskuje spawacz. Z drugiej strony nadmiernie długie przewody stwarzają problemy w przechowywaniu i transporcie, a często podczas pracy (trzeba poszukać miejsca na umieszczenie nadmiaru kabla). Dodatkowo swobodę ruchu można zapewnić zwiększając długość drugiego drutu - do uchwytu elektrody lub palnika. W związku z tym kabel masowy w nowoczesnych spawarkach ma zwykle długość od 1,2 do 3 m (z pewnymi wyjątkami - zarówno mniejszymi, jak i większymi). Taka długość pozwala na wygodne ustawienie urządzenia i jednocześnie nie stwarza problemów.

Długość kabla palnika dostarczonego z maszyną.

Termin „palnik” dotyczy spawania TIG (w atmosferze argonu, elektroda nietopliwa) - tak nazywa się dyszę roboczą do takiego spawania. A im dłuższy przewód, którym palnik jest połączony z aparatem, tym większą swobodę ruchu ma spawacz, tym dalej może się oddalić bez poruszania samym aparatem. Z drugiej strony, niepotrzebnie długie kable stwarzają problemy w przechowywaniu i transporcie, a często podczas pracy (trzeba poszukać miejsca na umieszczenie nadmiaru drutu). Dlatego przy wyborze należy kierować się tym, co jest dla Ciebie ważniejsze: możliwością oddalenia się od urządzenia lub ogólną kompaktowością. Jeśli chodzi o konkretne długości, zwykle wahają się od 2 do 5 metrów.

Długość kabla palnika dostarczonego z maszyną.

Palnik to przystawka robocza do cięcia plazmą (PLASMA). A im dłuższy drut, którym taka dysza jest połączona z aparatem, tym większą swobodę ruchu ma spawacz, tym dalej może się oddalić bez przesuwania samego aparatu. Z drugiej strony, niepotrzebnie długie kable stwarzają problemy w przechowywaniu i transporcie, a często podczas pracy (trzeba poszukać miejsca na umieszczenie nadmiaru drutu). Dlatego przy wyborze należy kierować się tym, co jest dla Ciebie ważniejsze: możliwością oddalenia się od urządzenia lub ogólną kompaktowością. Jeśli chodzi o konkretne liczby, to w większości modeli wahają się one od 3 do 5 metrów, choć zdarzają się wyjątki (w obu kierunkach).

Kable zasilające służą do podłączenia maszyny do sieci lub innego źródła zasilania. Jednocześnie niektóre modele nie są wyposażone w takie kable - ten punkt jest określony w tym akapicie. Oczywiście taka konfiguracja nie pozwala na korzystanie z urządzenia „po wyjęciu z pudełka” - przewody zasilające trzeba będzie dokupić osobno. Z drugiej strony użytkownik może wybrać markę i długość kabli według własnego uznania, nie zdając się na decyzję producenta – w tym wykorzystując te przewody, które są już „na farmie” (np. resztki starego zepsutego urządzenia ).

Obecność etui lub torby do przechowywania i transportu w zakresie dostawy zgrzewarki.

Futerały nazywane są charakterystycznymi solidnymi pojemnikami w formie walizki; pojemniki te zapewniają doskonałą ochronę przed wilgocią i brudem oraz wstrząsami. Z kolei torby są miękkie; są gorsze od obudów pod względem jakości ochrony, ale są mniej uciążliwe i można je złożyć dość kompaktowo, gdy nie są potrzebne. Cóż, w każdym razie pełne opakowanie jest zwykle wygodniejsze i bardziej praktyczne niż opakowanie improwizowane.