Młotki: specyfikacje, typy, rodzaje

- ślusarz. Jeden z najpopularniejszych rodzajów młotków; najczęściej są to modele ślusarskie kupowane do użytku domowego, chociaż takie narzędzia mają wyraźny zakres zastosowania wśród profesjonalistów. Głowica takiego młotka ma zwykle kwadratowy przekrój, igła jest lekko wypukła - co w szczególności jest wygodne przy uderzaniu dłutem, stemplem i innymi podobnymi narzędziami. Tylna część ma wygląd klina, który można wykorzystać w szczególności do łamania i rozłupywania różnych materiałów. Młotki ślusarskie dostępne są w szerokiej gamie gramatur - od 100 g do 2 kg.

- Stolarz. Ta kategoria łączy młoty do obróbki elementów drewnianych - zarówno stolarskich, jak i stolarskich, przeznaczone do cięższej pracy i większego wysiłku. Z założenia te odmiany są podobne: uderzająca część ma płaską powierzchnię, okrągły przekrój i charakterystyczną wyrafinowaną „szyjkę”, a skarpetę można rozdwoić do użytku jako gwoździarka. Jednak są też różnice. Po pierwsze młotki ciesielskie są nieco większe - od 300 g, natomiast waga młotków ciesielskich zaczyna się od 100 g. Po drugie narzędzia stolarskie mogą mieć skarpetę nie tylko w formie „jaskółczego ogona”, ale również w formie klina . Po trzecie, karbowana igła do wypalania i uchwyty do mocowania gwoździa (patrz oba poniżej) znajdują się głównie w młotkach stolarskich.

- młot kowalski. Największa i najbardziej masywna odmiana...młotków, która czasem jest nawet wyróżniana jako odrębna klasa narzędzi. Młoty kowalskie mają masę młota 800 g (w najmasywniejszych modelach może to być 12 kg lub nawet więcej), najczęściej wymagają trzymania dwoma rękami i służą do najcięższych i najcięższych prac wymagających wyjątkowej siły uderzenia. Głowica takiego narzędzia ma najczęściej przekrój kwadratowy i symetryczny układ, z wybijakami po obu stronach; istnieją jednak inne opcje - w szczególności młoty z klinem, jak w opisanych powyżej młotach stolarskich.

- Pobijak. Specjalistyczna odmiana młotków wyposażonych w głowice z twardego drewna lub gumy. Takie główki mają zwykle dość duże rozmiary i charakterystyczny kształt (prostokątny lub beczkowaty), z płaskimi zaczepami po obu stronach. Jednym z najpopularniejszych sposobów używania młotków jest praca z dłutami i dłutami: ze względu na stosunkowo miękki materiał, pobijak nie uszkadza rękojeści takiego narzędzia po uderzeniu. Ponadto ten rodzaj młotka znajduje zastosowanie przy układaniu płytek ceramicznych – z podobnych powodów – a także przy obróbce blach i materiałów dachowych, w szczególności do prostowania i składania.

- Prostowanie. Młotki przeznaczone głównie do prostowania i wyrównywania blach i innych podobnych materiałów. Konstrukcja takich instrumentów może się różnić. Jedną z najpopularniejszych wariantów jest cylindryczna głowica dwustronna; zaczepy mogą być wykonane z różnych materiałów – elastycznych (na przykład poliuretan) i twardych (takich jak nylon) – i mogą być wymieniane po zużyciu (patrz „Wymienne zaczepy”). W narzędziach metalowych płaski, okrągły wybijak można uzupełnić drugim wybijakiem z nacięciem, półkulistym noskiem lub kołkiem do wybijania.

- Bezwładność. Specjalnie zaprojektowane młotki praktycznie bez odbicia przy uderzeniu. Osiąga się to dzięki temu, że głowica jest wydrążona, a wewnątrz znajduje się specjalne „wypełnienie” (najczęściej śrut metalowy), gasząca bezwładność. Potrzeba takiego narzędzia pojawia się dość rzadko, ale w niektórych pracach może być prawdziwym zbawieniem. Kształt łba w młotach bezwładnościowych może być różny, ale najczęściej ma on kształt beczkowaty (cylindryczny), z obustronnymi bijakami.

- Młotek dekarski. Młotki dekarskie. Klasyczny młotek dekarski posiada kwadratową iglicę (często z nacięciami ułatwiającymi wbijanie gwoździ dekarskich), a z tyłu głowy specyficzna konstrukcja przypominająca złamany popychacz gwoździ młotka stolarskiego: dwa zęby, jeden z których jest w przybliżeniu o połowę mniejszy od drugiego. Konstrukcja ta jest wykorzystywana w szczególności do wybijania otworów w pokryciach dachowych oraz do zaginania krawędzi. Ponadto w takich narzędziach często stosuje się mocowanie gwoździem (patrz niżej): pozwala pracować jedną ręką, drugą trzymając drabinę lub asekurację. Zauważamy również, że czasami mówi się również o tzw. pokryciu dachowym. młotki do gwoździ łupkowych: przypominają stolarkę, ale mają większą igłę, zwykle kwadratową i różnią się konstrukcją ściągacza do gwoździ.

- Młot murarski. Młotki przeznaczone do pracy z kamieniem, cegłą i innymi podobnymi materiałami. Charakterystyczną cechą takich modeli jest skarpeta w postaci dość cienkiego i płaskiego klina, która działa jak kilof i jest w stanie rozłupywać kamienie, przewracać tynk i wykonywać inne podobne funkcje. Nabijak jest zwykle płaski i ma prostokątny przekrój. Również „bushardy” bywają nazywane młotami murarskimi - narzędziami do wykonywania nacięć, z charakterystycznymi zębami na bijaku.

- Młot glazurnika. Specjalistyczne młotki stosowane przy układaniu płytek ceramicznych. Taka praca wymaga nie tyle siły, co dokładności uderzenia, co jest brane pod uwagę przy projektowaniu takich młotów. Są stosunkowo małe i ważą, a głowa jest zwykle wydłużona; z jednej strony znajduje się wybijak, z drugiej płaskie ostrze do odłamywania płytek. Zauważ, że młotki glazurników są bardzo podobne do młotków murarzy; często różnica między tymi dwiema odmianami tkwi tylko w nazwie. Młotki murarskie mają jednak swoją specyfikę - więcej szczegółów powyżej.

- Młotek spawalniczy. Narzędziem wykorzystywanym w pracach spawalniczych jest przede wszystkim usuwanie zgorzeliny i żużla ("wsadu") powstałego w procesie, a czasem także sprawdzanie jakości spoiny. W fachowym żargonie taki młotek nazywany jest „tasakiem” lub „żużlem”. Zwykle ma dwustronną główkę, jeden z zaczepów jest wykonany w formie dłuta, a drugi może mieć inną konstrukcję: drugie dłuto, prostopadłe lub równoległe do pierwszego, spiczaste ostrze do czyszczenia trudne do czyszczenia -sięgnąć miejsc, a nawet zakrzywionej krawędzi tnącej w kształcie litery Z. Zwracamy również uwagę, że niektóre odbojniki żużlowe wyposażone są w uchwyty w postaci sprężyny śrubowej: sprężyna taka amortyzuje uderzenie, a także odprowadza ciepło, jeśli młotek zostanie użyty bezpośrednio podczas procesu spawania lub krótko po nim.

Ciężar napastnika w tym przypadku oznacza ciężar całej głowy - roboczej części młotka, założonej na rękojeść. Rękojeść wpływa również na całkowitą wagę narzędzia (czasami dość znacząco), ale wydajność jest prawie w całości zdeterminowana wagą głowicy. Dlatego właśnie wskaźnik ten jest zwykle wskazywany w charakterystyce i to jest to, co mają na myśli, mówiąc o masie młota jako całości.

Każdy typ młota (patrz "Typ") ma swój zakres wagowy: np. młoty stolarskie produkowane są w kategorii wagowej od 100 g do 1 kg, młotki ślusarskie - do 2 kg, a waga młotów kowalskich zaczyna się od około 1 kg i często przekracza 10 kg. W dedykowanych źródłach można znaleźć szczegółowe zalecenia dotyczące doboru wagi, w zależności od rodzaju i planowanych funkcji aplikacji. W tym miejscu zauważamy, że przy wszystkich innych czynnikach równych, większa waga ma pozytywny wpływ na siłę uderzenia, mniej przyczynia się do dokładności i dokładności.

Całkowita długość młotka. Parametr ten jest wybierany przez producenta na podstawie typu (patrz wyżej) i „kategorii wagowej” przyrządu, jednak modele o podobnej charakterystyce mogą mieć różne długości. W takich przypadkach warto wziąć pod uwagę, że dłuższe młotki są bardziej „zamiatające”, zapewniają większą siłę uderzenia; krótsze z kolei lepiej nadają się do prac precyzyjnych, a także mniej ważą. Szczegółowe zalecenia dotyczące wyboru optymalnej długości dla każdego konkretnego przypadku można znaleźć w dedykowanych źródłach.

Rozmiar napastnika to rzeczywista uderzająca część głowy. W przypadku okrągłych napastników zwykle podaje się średnicę, w przypadku napastników kwadratowych - długość boku kwadratu; istnieją również prostokątne zaczepy (w szczególności w młotkach - patrz "Typ") - dla nich rozmiar podaje się w długości i szerokości.

Wielkość wybijaka z reguły dobierana jest w zależności od rodzaju i wagi narzędzia, więc najczęściej parametr ten ma raczej charakter odniesienia niż praktycznego znaczenia. Jednak w niektórych sytuacjach warto też zwrócić na to uwagę – na przykład, jeśli mówimy o młotku prostującym lub młotku służącym do tych samych celów. Dzięki tej aplikacji większa iglica pozwala szybko poradzić sobie z dużym obszarem, mniejsza zapewnia lepszą celność i celność.

Materiał, z którego wykonany jest łeb młotka, to uderzająca część łba, która podczas pracy ma bezpośredni kontakt z materiałem. Może to być metal, tworzywo sztuczne, guma, drewno, miedź, mosiądz. Reszta głowy może być wykonana z tego samego lub innego materiału.

Zwróć uwagę, że w większości młotków wybijak jest wykonany ze stali narzędziowej o wysokiej twardości. Dlatego w naszym katalogu parametr ten jest wskazany tylko dla tych modeli, w których ten element jest wykonany z innych materiałów. Opcje w takich przypadkach mogą być następujące:

- guma. Wariant występujący głównie w młotkach i poszczególnych modelach młotków prostujących (patrz „Typ”). Dzięki swojej elastyczności i względnej miękkości materiał ten zapewnia wystarczająco delikatny efekt, który jest krytyczny w niektórych pracach. Zwróć również uwagę, że w młotkach można stosować różne kolory gumy: czarny jest twardszy i bardziej odporny na chemikalia, podczas gdy stosunkowo miękka biel zapewnia bardziej ekonomiczne uderzenie i nie pozostawia śladów. W niektórych narzędziach można zastosować oba rodzaje gumy jednocześnie, po różnych stronach głowicy.

- Drewno. Historycznie pierwszy materiał użyty w młotkach (patrz „Typ”). Drewniane napastniki, nawet z twardych skał, są zauważalnie bardziej miękkie...niż stal; jednocześnie w porównaniu z innym popularnym materiałem w młotkach - gumie - drewno jest mniej elastyczne i prawie się nie odbija. Z drugiej strony, ze względu na strukturę włóknistą, drewno ma tendencję do gromadzenia wilgoci, a nierówności i odpryski łatwo pojawiają się na powierzchni wybijaka. Dlatego w naszych czasach materiał ten jest stopniowo zastępowany gumą i innymi bardziej nowoczesnymi opcjami.

- Plastikowy. Materiał szeroko stosowany w prostowaniu młotków (patrz „Typ”) i prawie nigdy nie spotykany w innych odmianach. W tym przypadku iglica jest często wykonana dwustronnie i wykorzystuje się do niej różne rodzaje tworzyw sztucznych: z jednej strony bardziej elastyczne, jak poliuretan, z drugiej twardsze, na przykład nylon. Tym samym możliwości narzędzia są rozszerzone, użytkownik może wybrać napastnika w zależności od specyfiki sytuacji.

- Miedź. Miedź łączy w sobie dużą wagę i względną miękkość. Dlatego ten materiał jest używany w niektórych młotkach stołowych, zaprojektowanych do mocnego i jednocześnie delikatnego uderzenia. W szczególności wygodnie jest mocować części stalowe w imadle na stole narzędziowym maszyny za pomocą miedzianego wybijaka: w tym przypadku wgniecenia i zadrapania, jeśli wystąpią, to tylko na młotku.

- mosiądz. Mosiężny wybijak zapewnia miękkie uderzenie młotka; takie narzędzie jest często używane podczas montażu stalowych zespołów i mechanizmów. Mosiądz ma niższą twardość niż stal, z tego powodu wybijak nie pozostawi znacznych uszkodzeń na krytycznych powierzchniach konstrukcji stalowej. Takiemu młotkowi można zaufać, że dociska łożyska do wału. Dodatkowo młotki z listwami mosiężnymi nie iskrzą podczas uderzania w twardsze materiały.

Gatunek stali, z której wykonany jest łeb młotka.

Większość gatunków stosowanych w młotkach to stale narzędziowe o podobnych właściwościach. Tak więc parametr ten jest bardziej odniesieniem niż praktycznym. Producenci wskazują go głównie w celach reklamowych, aby skupić się na jakości narzędzia, a kupujący powinien zwracać uwagę raczej na twardość stali (patrz niżej) niż na jej konkretną markę.

Twardość stali, z której wykonany jest łeb młotka.

Twardość jest podana w jednostkach skali Rockwella w jednostkach HRC; im wyższa wartość, tym twardsza stal. Minimalna wartość spotykana we współczesnych młotach to około 35 HRC, maksymalna to 58 HRC. Co więcej, różne typy młotków mają swoje własne wymagania dotyczące twardości; niektóre z nich są nawet zapisane w GOST - na przykład dla młotów ślusarskich (patrz „Typ”) dozwolony jest zakres od 50 do 58 HRC. W rzeczywistości w większości innych odmian twardość mieści się w tych granicach, jedynymi wyjątkami są niektóre modele młotów stołowych i młotów kowalskich. W pierwszym przypadku obniżona twardość jest zwykle konsekwencją cech technologicznych produkcji. W młotach jednak stosunkowo miękka stal pozwala „umieścić” pewne części bez ich uszkadzania – wgniecenia i rysy pozostają na samym młocie, gdzie nie są krytyczne.

- Drewno. „Klasyka gatunku”, która dziś nie traci na popularności. Niewielkim kosztem drzewo bezpiecznie trzyma się w dłoni; jego wytrzymałość jest zauważalnie mniejsza niż metalu, ale można to skompensować grubością rączki - zwłaszcza, że waga tego materiału jest stosunkowo niewielka i na to pozwala. W większości przypadków siła jest wystarczająca; a nawet jeśli trzonek jest złamany to można go wymienić na inny, wszystkie drewniane trzonki są technicznie zdejmowane (chyba że łatwiej jest kupić nowe narzędzie w młotkach niż naprawić uszkodzony).

- Metal. Metalowe uchwyty z reguły są wykonane ze stali narzędziowej - takiej samej jak w wybijakach (chociaż sam wybijak niekoniecznie jest stalowy). Główną zaletą tego materiału jest jego wysoka wytrzymałość i niezawodność: bardzo trudno jest złamać metalową rączkę, nawet jeśli specjalnie postawisz sobie taki cel. Z drugiej strony metal jest nieco droższy niż drewno i dlatego jest mniej powszechny. Należy również zauważyć, że sama stalowa powierzchnia ma tendencję do ślizgania się w dłoni; dlatego wszystkie stalowe uchwyty muszą być gumowane (patrz poniżej).

- Włókno szklane. Z reguły w tym przypadku nie chodzi o czyste włókno szklane, ale włókno szklane (włókno szklane) - materiał wykonany z cienkich nici szklanych i spajającego tworzywa sztucznego. Takie połączenie pozwala na osiągnięcie bardzo wysokiej wytrzymałości...(w niektórych gatunkach - porównywalnej ze stalą) przy niskiej wadze i przystępnych kosztach. Z tego powodu uchwyty z włókna szklanego są bardzo szeroko stosowane we współczesnych młotkach, tylko nieznacznie gorszą popularnością niż drewniane. I są znacznie lepsze od klasycznych plastikowych.

- guma. Dość specyficzna opcja, występująca głównie w modelach o strukturze monolitycznej (patrz poniżej). Jeśli konstrukcja nie jest monolityczna, opcja ta oznacza gumowany uchwyt (patrz również poniżej), który jest pokryty gumą na całej długości, aż do samej głowy. W każdym razie sama guma jest zbyt miękka, aby mogła być używana samodzielnie. Dlatego jest stosowany jako pokrycie zewnętrzna sztywnego (zwykle metalowego) podłoża. Zalety takich uchwytów są zbliżone do gumowanych - przede wszystkim są wygodne i bezpieczne w dłoni.

- grafit. Ta opcja zwykle oznacza uchwyt wykonany z wytrzymałego tworzywa sztucznego (poliwęglanu), wewnątrz którego znajduje się grafitowy pręt. Skład grafitu dobrany jest w taki sposób, aby takie połączenie zapewniało bardzo dużą wytrzymałość - porównywalną ze stalą, przy większej wygodzie i mniejszej wadze. Plastikowa powierzchnia nie jest zbyt pewna w chwytaniu, więc uchwyt jest zwykle gumowany (patrz poniżej).

- Plastik. Plastikowy uchwyt sprawia, że młotek jest lżejszy. Główną zaletą tworzywa sztucznego jest odporność na wilgoć. Takie młoty nie gniją, a zatem wytrzymałość narzędzia udarowego nie zmniejszy się. Do produkcji użyto specjalnego gatunku tworzywa sztucznego, dzięki czemu uchwyt jest trwalszy od naturalnego drewna. Zdecydowana większość młotków z uchwytem z tworzywa sztucznego jest wyposażona w gumowaną powierzchnię w obszarze chwytania. Obecność dodatkowej powłoki zapobiega wyślizgnięciu się narzędzia z dłoni podczas pracy.

Obecność nacięcia reliefowego na łbie młotka. Większość modeli z tą cechą należy do młotów dekarzy i murarzy (patrz "Typ"). W takich narzędziach żebrowana powierzchnia bijaka jest zapewniona w celu zmniejszenia prawdopodobieństwa poślizgnięcia się podczas uderzania o nierówne przedmioty, takie jak gwóźdź dachowy z okrągłą główką lub kamienny występ. W tym samym celu nacięcie może być zapewnione w niektórych innych typach młotków - w szczególności stolarskich. A młotki do prostowania mogą być wyposażone jednocześnie w dwa uderzacze - gładkie i ryflowane; pozwala to wybrać nabijak do cech obrabianej powierzchni.

Możliwość wymiany „rodzimej” główki młotka – najczęściej tylko samej główki, bez wymiany całej główki.

Ta cecha występuje w narzędziach wykorzystujących część roboczą wykonaną z gumy lub tworzywa sztucznego (patrz „Materiał uderzający”). Ze względu na miękkość takich materiałów zaczepy zużywają się podczas pracy i przy intensywnym użytkowaniu mogą szybko stać się bezużyteczne; w takich przypadkach taniej jest wymienić pracującą część głowicy niż kupić nowy młotek.

Obecność specjalnego zacisku na gwóźdź w młotku.

Taki reteiner ma najczęściej postać charakterystycznego, kręconego nacięcia na głowie. Gwóźdź wkłada się w to gniazdo głowicą, zwykle trzyma się go magnesem. W tym przypadku czubek gwoździa jest skierowany w tym samym kierunku co łeb młotka, a łeb opiera się o krawędź szczeliny. Tak więc, jeśli zastosujesz wystarczająco mocne uderzenie, gwóźdź częściowo wejdzie w materiał i utrwali się w nim. Dzięki temu na „początkowym etapie” wbijania nie trzeba trzymać gwoździa palcami – co oznacza, że nie ma ryzyka uderzenia w nie młotkiem. Z drugiej strony, przy użyciu elementu ustalającego niezwykle trudno jest trafić gwoździem w konkretny punkt - nieuchronnie pojawia się odchylenie o co najmniej kilka milimetrów, a nawet centymetrów. Tak więc zaciski spotyka się głównie w młotkach stolarskich (stolarskich) i dekarskich (patrz „Typ”) – taka praca w wielu przypadkach nie wymaga dużej dokładności i dopuszcza wyżej wymienione odchylenia przy wbijaniu gwoździ.

Młotki zaprojektowane tak, aby zminimalizować prawdopodobieństwo iskier podczas pracy. Takie narzędzia są niezastąpione podczas pracy w warunkach podwyższonego ryzyka wybuchu lub pożaru - np. na stacji benzynowej, kompleksie rafinerii ropy naftowej czy w kopalni. Główki młotka iskrobezpieczne wykonane są ze specjalnych stopów – najczęściej określonych rodzajów brązu, które mają również właściwości antymagnetyczne (co również jest ważne w niektórych sytuacjach).

Dodatkowa ochrona w rękojeści młotka.

Ochronę można znaleźć w modelach z rękojeścią z drewna lub włókna szklanego (patrz „Materiał rękojeści”). Wygląda jak "kołnierz" - dodatkowa metalowa tuleja na styku rękojeści z głowicą. Głównym celem takiego urządzenia jest ochrona rękojeści przed uszkodzeniem w przypadku chybień i innych wad w pracy, gdy główny cios pada nie na iglicę, ale na rękojeść. Dodatkowo to właśnie na styku rączki i główki prawdopodobieństwo pęknięć i złamań jest największe, a zabezpieczenie dodatkowo wzmacnia to miejsce.

Młot posiada system tłumienia drgań.

Taki system zwykle przybiera postać charakterystycznej wkładki przy główce lub bliżej środka rękojeści. Wkładka jest wykonana z elastycznego materiału i amortyzuje drgania przenoszone na część rękojeści, którą trzyma użytkownik. Zmniejsza to zmęczenie, zmniejsza szkodliwy wpływ wibracji na kości i stawy oraz poprawia ogólny komfort. Ogólnie rzecz biorąc, jeśli młotek jest używany sporadycznie, można zrezygnować z tej funkcji; jednak dla tych, którzy stale z instrumentem pracują, antywibracja może być prawdziwym ratunkiem.

Obecność gumowej powłoki na rękojeści młotka.

Powłokę tę można łączyć z dowolnym materiałem uchwytu (patrz wyżej), a w przypadku metalu i włókna szklanego jest to prawie obowiązkowe. Głównym celem gumy jest zapewnienie bezpiecznego trzymania: ten materiał sam w sobie nie ma skłonności do ślizgania się, a dla dodatkowej gwarancji jego powierzchnia może być pofałdowana. Ponadto miękka i sprężysta guma w pewnym stopniu tłumi drgania, nawet jeśli młotek nie posiada specjalnego systemu antywibracyjnego (patrz wyżej).

Monolityczna konstrukcja oznacza, że cała podstawa młotka wykonana jest z jednego kawałka, jego główka i rękojeść są jednoczęściowe (bez okładzin). Zwiększa to wytrzymałość i niezawodność – jednym z najsłabszych punktów jest właśnie złącze, którego w takich narzędziach w zasadzie nie ma.

Norma DIN

Norma DIN, z którą młotek jest zgodny. Różne normy DIN są opracowywane przez Niemiecki Instytut Normalizacyjny - jedną z najbardziej szanowanych organizacji w tej dziedzinie na świecie; formalnie działają tylko w Niemczech, ale w rzeczywistości kieruje się nimi wiele innych krajów.

Nie wdając się w zbędne szczegóły, znaczenie tego parametru można opisać w następujący sposób: jeśli młotek jest zgodny z normą DIN, oznacza to, że posiada zestaw cech, który jest klasyczny dla swojego typu, wagi i specjalizacji. Mówiąc najprościej, jeśli jest oznaczenie DIN, młotek będzie standardowy, jeśli nie, może okazać się nietypowy, np. za długi jak na swoją wagę lub z nadmiernie miękką stalą (choć nie każdy młotek bez atestu ma takie odchylenia). Te odchylenia nie zawsze są wadami, ale w większości przypadków użytkownik nadal potrzebuje mniej lub bardziej klasycznego narzędzia.

Należy pamiętać, że numer normy DIN podany w charakterystyce zwykle odpowiada ogólnemu typowi młota, więc numer ten można zignorować - ważny jest sam fakt zgodności.