Najmniejszy rozmiar ziarna przewidziany w konstrukcji ostrzałki lub wśród kompletnych wymiennych osełek. W tym miejscu podana jest również standardowa wielkość ziarna dla modeli z tylko jednym rodzajem powierzchni ściernej.
Jednostką uniwersalną dla wielkości ziarna jest GRIT. W uproszczeniu wielkość ziarna GRIT można opisać jako najmniejszą liczbę otworów na cal kwadratowy sita, przy której pojedyncze ziarna ścierne nie mogą już przesypywać się przez sito. W związku z tym im wyższa liczba GRIT, tym drobniejsze ziarno i mniejsza ziarnistość.
Czystość i intensywność ostrzenia bezpośrednio zależy od tego wskaźnika. Im drobniejsze ziarno, tym drobniejsza obróbka i niższa wydajność ścierniwa i odwrotnie - gruboziarniste powierzchnie dobrze nadają się do wstępnego ostrzenia, obróbki zgrubnej i/lub usuwania dużej ilości materiału.
Oto przybliżona tabela zaleceń dotyczących optymalnego ziarna GRIT dla różnych zastosowań:
80 - 600 - Obróbka zgrubna (np. korekta grubości lub geometrii krawędzi tnącej lub całego ostrza).
600 - 3000 - prace przygotowawcze (usunięcie śladów obróbki zgrubnej), wstępne ostrzenie.
3000 - 6000 - półwykańczające i precyzyjne ostrzenie.
Ponad 6000 - wykańczanie, polerowanie, prostowanie krawędzi skrawających.
Należy pamiętać, że cechy obróbki zależą również od materiału ścierniwa (patrz wyżej). Na przykład powierzchnie ceramiczne o tej samej wielkośc
...i ziarna pracują delikatniej i wolniej niż diamentowe. Bardziej szczegółowe zalecenia dotyczące optymalnej wielkości ziarna i specyfiki różnych materiałów można znaleźć w dedykowanych źródłach.Największy rozmiar ziarna powierzchni ściernej przewidziany w konstrukcji ostrzałki (lub wśród wymiennych osełek dostarczanych w standardzie).
Całkowitą wartość ziarna patrz „Min. ziarnistość ”jest wyższa. Parametr ten jest wskazany tylko wtedy, gdy ostrzarka ma kilka powierzchni ściernych o różnych rozmiarach ziarna. Im większa różnica między minimalnym i maksymalnym rozmiarem ziarna, tym bardziej wszechstronny jest ten model, z reguły więcej wariantów w zakresie intensywności przetwarzania. Z drugiej strony, szeroka gama powierzchni ściernych ma odpowiedni wpływ na koszty.
Możliwość użycia
ząbkowanej ostrzałki do ostrzy.
Takie ostrza mają ząbkowaną krawędź tnącą, do której nie nadaje się klasyczna metoda ostrzenia na płaskiej powierzchni: taka procedura po prostu usunie zęby i co najwyżej zamieni ząbkowane ostrze w klasyczne gładkie. Dlatego do ostrzenia w tym przypadku stosuje się specjalne urządzenia: cienkie pręty materiału ściernego, nieco zwężające się ku końcowi. Za pomocą tego pręta każdy ząb jest ostrzony osobno; ta praca może być dość czasochłonna, ale przywraca pełną funkcjonalność ząbkowanego ostrza. Jednocześnie należy pamiętać, że w przypadku ostrzy z drobnymi zębami nawet tak specjalistyczna ostrzałka może być zbyt duża.
