Typ
Kryterium podziału kompresorów według tego parametru jest to, czy do normalnej pracy urządzenia potrzebny jest olej.
-
Olejowy. Kompresory wykorzystujące olej podczas pracy charakteryzują się wysoką żywotnością silnika (ze względu na fakt, że tarcie w ich mechanizmie jest zmniejszone ze względu na obecność smaru) i niższym poziomem hałasu niż te bezolejowe. Z drugiej strony są znacznie trudniejsze w utrzymaniu i droższe w eksploatacji. Zapasy oleju należy okresowo uzupełniać; a podczas pracy taka jednostka powinna znajdować się na płaskiej poziomej powierzchni. Ponadto w powietrzu wylotowym znajdują się drobne kropelki oleju. Dlatego urządzenia na bazie oleju słabo nadają się do niektórych rodzajów prac - na przykład w przemyśle spożywczym, gdzie takie zanieczyszczenia są niedopuszczalne, wymagane będzie zastosowanie specjalnych filtrów dokładnego oczyszczania.
-
Bezolejowe. Główną zaletą modeli bezolejowych jest czystość dostarczanego powietrza – nie zawiera kropel oleju i w większości przypadków nie wymaga dodatkowego oczyszczania. To sprawia, że te kompresory są idealne do zastosowań medycznych, produkcji żywności i malowania. Ponadto są prostsze w konstrukcji (odpowiednio w naprawie), nie potrzebują smarowania i mogą pracować w prawie każdej pozycji. Z drugiej strony wysokie tarcie części znacznie zwiększa zużycie, co przekłada się na żywotność.
Wydajność na wejściu
Ilość powietrza, jaką kompresor może obsłużyć w jednostce czasu; zwykle podawana jest w litrach na minutę. Wydajność, wraz z ciśnieniem (patrz niżej), jest jednym z najważniejszych parametrów: to właśnie ona decyduje o kompatybilności kompresora z jednym lub innym narzędziem pneumatycznym.
Warto wybierać model według tego wskaźnika w taki sposób, aby kompresor mógł zapewnić poprawne działanie wszystkich narzędzi, które mogą być podłączone jednocześnie. Zużycie powietrza jest zwykle określone w charakterystyce każdego narzędzia i dość łatwo jest obliczyć całkowite zapotrzebowanie. Jednak ze względu na cechy konstrukcyjne kompresor musi mieć pewien margines wydajności; konkretna wartość zależy od kilku niuansów.
Chodzi o to, że niektóre firmy podają dla swoich jednostek wydajność na wejściu (ile powietrza dostarcza się na narzędzie), a inne - na wyjściu (ile powietrza zasysa kompresor). Ponieważ żaden kompresor nie jest idealny, część powietrza jest nieuchronnie tracona podczas procesu sprężania, więc ilość na wyjściu będzie zawsze mniejsza niż na wejściu. W związku z tym, jeśli w specyfikacji podano wydajność na wyjściu, zalecany jest margines 10-20%, a jeśli na wejściu - 35-40%.
Istnieją również bardziej skomplikowane metody, które pozwalają dokładniej określić wymaganą wydajność, w zależności od cech konkretnych narzędzi; można je znaleźć w dedykowanych źródłach.
Moc
Moc silnika, zamontowanego w kompresorze. Nie jest to główny parametr przy ocenie sprawności urządzenia – tutaj decydującą rolę odgrywają osiągi i ciśnienie nominalne (patrz wyżej), a silnik dobierany jest w taki sposób, aby jego moc była wystarczająca do zapewnienia deklarowanej specyfikacji. Jednak wskaźnik ten nadal ma wartość praktyczną: w kompresorach z silnikiem elektrycznym (obecnie stanowią większość; patrz „Rodzaj silnika”) moc silnika określa całkowite zużycie energii przez urządzenie, a także wymagania dotyczące sieci elektrycznej, do której planuje się go podłączać (więcej szczegółów w punkcie „Napięcie sieci”). Ponadto musi być znana moc silnika (niezależnie od jego typu), aby obliczyć optymalną wartość osiągów według specjalnych formuł.
W przypadku silników spalinowych moc jest tradycyjnie wyrażana w koniach mechanicznych (KM); możesz przeliczyć ją na waty w ten sposób: 1 KM = 735 W.
Pojemność zbiornika
Zbiornik to rezerwuar (cylinder), do którego pompowane jest sprężone powietrze podczas pracy kompresora; to właśnie z tego cylindra (a nie bezpośrednio z mechanizmu roboczego) jest ono podawane do podłączonego narzędzia. Sensem takiego schematu jest to, że zbiornik kompensuje nieprawidłowości ciśnienia, które powstają podczas działania głównego mechanizmu; nie gwarantuje to jednak absolutnej stałości, lecz wszystkie zmiany zachodzą bardzo płynnie. Ponadto zapewniona jest w ten sposób oszczędność energii: przez część czasu kompresor pracuje na zmagazynowanym powietrzu ze zbiornika, a silnik włącza się gdy ciśnienie w zbiorniku znacznie spada, aby uzupełnić rezerwy. Dlatego ten element wyposażenia jest prawie obowiązkowy, modele
bez zbiornika są dziś niezwykle rzadkie.
Ogólnie rzecz biorąc, im większa pojemność zbiornika, tym rzadziej będzie trzeba go pompować po wstępnym napełnieniu sprężonym powietrzem. Uważa się również, że pojemny zbiornik może częściowo zrekompensować brak wydajności kompresora; jednak punkt ten nie zapewnia stałej stabilnej pracy „żarłocznego” narzędzia i służy jedynie jako opcja zapasowa w przypadku krótkotrwałego wzrostu zużycia powietrza. Z drugiej strony duże pojemności oznaczają również odpowiednie wymiary zbiornika (i tak jest on największą częścią w większości kompresorów), a koszt urządzenia odpowiednio wzrasta. Dlatego przy wyborze warto zachować pewną równowagę i dobierać zbiornik w zależności od spec
...yfiki pracy. Istnieją zalecenia dla różnych rodzajów czynności, można je znaleźć w dedykowanych źródłach. Tutaj zwracamy uwagę, że do względnie równomiernej pod kątem czasu pracy z małym przepływem powietrza zwykle wystarczy mały zbiornik , a jeśli szczytowe obciążenia mogą występować często, lepiej wybrać większy cylinder.
Niektóre kompresory mogą przewidywać rozbudowę zbiornika przy pomocy dodatkowych pojemności.Cechy konstrukcji
-
Przetwornica częstotliwości. Funkcja ta służy do automatycznego sterowania mocą silnika w kompresorze (patrz „Rodzaj silnika”), a raczej do dostosowania prędkości do aktualnego zużycia powietrza i utrzymywania stałego ciśnienia.
W jednostkach elektrycznych, oprócz zmniejszenia zużycia i eliminacji skoków prądu w sieci, takie systemy zapewniają maksymalnie stabilne ciśnienie powietrza na wyjściu, a energia jest zużywana bardziej racjonalnie. Jednocześnie przetwornice częstotliwości są drogie i zajmują sporo miejsca; a wymienione zalety dotyczą ciężkiego sprzętu klasy profesjonalnej. Dlatego funkcja ta występuje głównie wśród kompresorów przemysłowych o napięciu roboczym 400 V, opartych na silnikach spalinowych.
-
Osuszacz. Przeznaczenie takich urządzeń wynika z nazwy: są one przeznaczone do osuszania powietrza na wyjściu w kompresor, czyli do usuwania z niego nadmiaru wilgoci. Konieczność takiego postępowania wynika przede wszystkim z faktu, że wysoka wilgotność wpływa niekorzystnie na stan kompresora: prowadzi do osadzania się kondensatu, co z kolei sprzyja korozji i tworzeniu się różnych emulsji, które zanieczyszczają kanały i zwiększa zużycie całej jednostki.
-
Tandem. Urządzenia tandemowe to właściwie dwa kompresory na jednym zbiorniku, połączone równolegle. Pozwala to na włączenie obu kompresorów jednocześnie lub tylko jednego z nich - dz
...ięki temu można regulować moc i wydajność nawet w tych modelach, w których nie ma specjalnych regulatorów, takich jak przetwornica częstotliwości (patrz odpowiedni punkt).
Wśród wad są duża waga, nieporęczność i wysoki koszt. Ponadto praca w tandemie jest odpowiednia głównie dla potężnych jednostek o wysokiej wydajności - w przeciwnym razie poszczególne kompresory musiałyby być zbyt małe, a to nie ma sensu.
- Koła do transportu. Obecność specjalnych kół transportowych w konstrukcji kompresora. Nowoczesne kompresory mogą być ciężkie, co przy transporcie wymagałoby zaangażowania więcej niż jednej osoby; z kolei koła pozwalają na bezproblemowe przemieszczanie nawet dość ciężkich urządzeń siłą jednej, co najmniej dwóch osób.Poziom hałasu
Maksymalny poziom hałasu wytwarzanego przez kompresor podczas pracy. Przy ocenie należy pamiętać, że decybel używany do oceny hałasu nie jest wartością bezwzględną. W praktyce oznacza to, że hałasy na przykład 20 dB i 40 dB różnią się poziomem nie o dwa razy, lecz o 100 - dokładnie ta krotność odpowiada różnicy 20 dB; dwukrotny wzrost odpowiada wzrostowi o 3 dB. Dlatego do oceny poziomu hałasu warto odnieść się przede wszystkim do tabel porównawczych. Dla wartości występujących we współczesnych kompresorach ta tabela wyglądałaby mniej więcej tak:
70 dB - głośne rozmowy w odległości ok. 1 m;
75 dB - krzyk;
80 dB - silnik motocyklowy z tłumikiem;
85 dB - głośny krzyk;
90 dB - wagon pociągu towarowego w odległości 5-7 m;
95 dB - hałas wewnątrz wagonu metra.
W każdym razie, im niższy poziom hałasu wytwarzanego przez urządzenie, tym wygodniejsze jego użytkowanie, tym mniej ono „bije w uszy" i zwiększa głośność całego zestawu działających narzędzi.
Ciśnienie akustyczne (LPA)
Poziom ciśnienia akustycznego w decybelach w określonej odległości między źródłem hałasu a uchem operatora kompresora. Z uwagi na to, że w bezpośrednim sąsiedztwie kompresora nie pracują ludzie, parametr przyda się do oceny poziomu hałasu na odległość. Najczęściej jest mierzony w odległości 7 m od pracującej instalacji, rzadziej w odległości 1 m.
